药品生产环节有哪些？

（一）生产指令的下达

一批药品的生产始于该产品的生产指令的正式下达，一般生产指令由生产管理部门根据生产计划下达给仓库和车间，而生产指令一般应有品名、规格、批号、批量、操作要求等内容。仓库保管员接到生产指令后立即进行备料准备，并对物料进行核查，然后车间专人负责接受生产指令，接受过程中对指令的数量和内容准确性进行确认，确认无误后分发到各工段、班组。生产指令的传递过程，使每个与该批有关的生产人员都能准确无误地知道自己的任务，这是生产受控的第一步。

（二）生产前准备

生产开始前应根据生产指令单，准备生产工艺规程、标准操作规程即生产记录文件，然后进行下列几步准备。

1．领料

各工序向仓库、车间中间站或上工序领取原辅料、半成品（中间产品）、包装材料等，由专人验收，记录登账，并办理交接手续。通过查验代号、名称、批号、数量等，确认收到的物料品种、批号和数量准确无误。特殊药品的领料应符合国家的有关规定。

2．试制

对有些影响制剂和原料药质量的原辅料，在质量、批号有所改变时，要进行生产前小样试制，凭小样合格报告书经有关部门批准后才能投入正式生产。

3．开始前检查

生产操作开始前应进行检查，确保设备和工作场所没有上批残留的产品、文件或与本批产品无关的物料，设备处于已清洁或待用状态。

生产操作人员需对工艺卫生、设备状况、管理文件和工作场所等进行检查，并记录检查结果。主要内容如下。

(1)生产场所的环境、设施卫生是否符合该区域清洁卫生要求。

(2)上一班是否进行过清场，清场者、检查者是否签字，未取得“清场合格证”不得进行下一步生产。

(3)对设备状况进行严格检查，检查合格并挂上“合格”标牌后才能使用。正在检修或停用的设备应挂上相应的标识。

(4)对生产用计量容器、度量衡器以及测定、测试仪器、仪表要进行必要的检查、校正，符合规定后才能使用。对超过计量检验周期的计量设备不能使用。

(5）检查物料或中间产品的名称、代码、批号和标识，确保生产所用物料或中间产品正确且符合要求，核对准确无误后方可使用。

(6)检查与生产相适应的相关文件，记录（如工艺规程、SOP、批生产记录等）是否齐全、准确。

（三）生产过程

1．工序关键控制点的监控

(1)药品生产过程中应当进行中间控制和必要的环境监测，并予以记录。

(2）凡不同产品品种、规格的生产操作不得在同一生产操作间同时进行。同一品种同一规格不同批号的制剂生产及包装操作在同一操作室内进行时，应采取隔离或其他有效防止污染或混淆的设施。

(3）每批产品应当检查产量和物料平衡，确保物料平衡符合设定的限度。如有差异，必须查明原因，确认无潜在质量风险后，方可按照正常产品处理。

(4）在生产的每一阶段，应当保护产品和物料免受微生物和其他污染。在干燥物料或产品，尤其是高活性、高毒性或高致敏性物料或产品的生产过程中，应当采取特殊措施，防止粉尘的产生和扩散。并且生产厂房应仅限于经批准的人员进入，防止生产过程中的污染和交叉污染。

(5)应当检查产品从一个区域输送至另一个区域的管道和其他设备连接，确保连接正确无误。

(6）每批药品的每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场，并填写清场记录。

2．生产期间标识管理

(1)生产期间使用的所有物料、中间产品或带包装产品的容器及主要设备、必要的操作室应当贴签标识或以其他方式标明生产中的产品或物料名称、规格和批号，如有必要，还应当标明生产工序。

(2）容器、设备或设施所用标识应当清晰明了，标识的格式应当经企业相关部门批准。除在标识上使用文字说明外，还可采用不同的颜色区分被标识物的状态（如待验、合格、不合格或已清洁等）。